Dans un atelier de pièces automobiles de l’est de la France, le processus de fabrication de l’arbre de turbocompresseur est en train de changer radicalement. Il y a deux ans, fabriquer une pièce complexe avec 12 opérations nécessitait 5 machines : tour pour l’usinage de l’extérieur, fraiseuse pour les rainures, perceuse pour les trous, et rectifieuse pour le finition. Le temps total était de 8 heures, et chaque serrage ajoutait une erreur de ±0,05mm. Aujourd’hui, un seul centre d’usinage tour-m fraise Index G200 réalise toutes les opérations en 3 heures, avec une erreur contrôlée à ±0,02mm, et une productivité augmentée de 70%. Ce n’est pas un chiffre théorique, mais le résultat réel de l’ARM Group (gros fournisseur de pièces automobiles français) sur un an.
L’industrie automobile française est réputée pour sa précision, mais le modèle traditionnel d’usinage séparé (tournage et fraisage) devient un handicap. Par exemple, fabriquer un engrenage de boîte de vitesses avec des rainures complexes nécessitait 4 étapes : tournage de la ébauche, fraisage des dents, perçage des trous de positionnement, rectification de la surface. Cela impliquait 3 machines et 2 serrages, allongeant le cycle de production et entraînant 15% de rebuts due aux erreurs de serrage. Avec la popularisation des véhicules électriques, la complexité des pièces augmente : l’arbre de moteur doit intégrer des canaux de refroidissement, des cannelures et des plateaux à haute précision. Le "relais multi-machines" traditionnel ne peut plus répondre aux exigences de "rythme élevé et précision".
Le dilemme de l’ARM Group est le reflet de l’industrie française. En 2022, sa ligne de production d’arbres de turbocompresseur ne pouvait pas répondre à la commande mensuelle de 100 000 pièces, exposant l’entreprise à un risque de dommages et intérêts de 5 millions d’euros. L’introduction de l’Index G200 a été un tournant.
L’avantage clé de l’Index G200 est l’"intégration des opérations". Il combine tournage, fraisage, perçage, taraudage, rectification et même contrôle laser dans une seule machine. Une pièce ne nécessite qu’un seul serrage pour terminer tous les travaux. Par exemple, l’arbre de turbocompresseur de l’ARM Group, qui nécessitait précédemment un tour pour l’extérieur, une fraiseuse pour les rainures, une perceuse pour les trous radiaux et une rectifieuse pour le finition, est maintenant fabriqué en une seule passe sur l’Index G200 : le module de tournage s’occupe de l’extérieur et des plateaux, le module de fraisage avec une broche à haute vitesse (12 000 tr/min) réalise les rainures, le module de perçage contrôle la profondeur avec un moteur servo (précision ±0,01mm), et un capteur laser intégré vérifie les dimensions en temps réel pour éviter les rebuts.
Le "serrage unique" élimine complètement les "erreurs de serrage" du processus traditionnel. Les données de qualité de l’ARM Group montrent que la rugosité de surface est passée de Ra1,2μm à Ra0,4μm, et l’excentricité de ±0,05mm à ±0,02mm, répondant parfaitement aux exigences "zéro défaut" des clients comme Renault et Peugeot.
L’augmentation de productivité de l’Index G200 ne se limite pas au "gain de temps", mais change la structure de capacité de l’ARM Group. La ligne traditionnelle nécessitait 5 machines et 3 ouvriers, tandis qu’un Index G200 ne nécessite qu’un ouvrier, réduisant les coûts de main-d’œuvre de 60%. De plus, l’intégration des opérations a réduit l’espace de l’atelier de 40%, laissant de la place pour l’expansion future.
Pour les entreprises françaises, cette "élasticité de capacité" est cruciale. Avec les fluctuations du marché des véhicules électriques, les commandes clients varient souvent en peu de temps. Les lignes traditionnelles, dépendantes de "multi-machines", ne peuvent pas s’adapter rapidement, tandis que le modèle "fermeture de boucle mono-centre" de l’Index G200 peut basculer de la production d’arbres de turbocompresseur à celle d’arbres de moteur en 24 heures, simplement en changeant les pinces et en ajustant le programme. La flexibilité est incomparable avec le processus traditionnel.
Le cas de l’ARM Group n’est pas isolé. En France, de plus en plus d’entreprises de pièces automobiles adoptent la technologie tour-m fraise, comme Valeo pour les arbres de moteur et Schaeffler pour les engrenages de boîte de vitesses. Pour l’industrie française, la technologie tour-m fraise n’est pas une "modernisation optionnelle", mais un "seuil technique obligatoire" : elle résout le "goulot d’étranglement" de la productivité, répond aux "exigences de précision" des véhicules électriques, et donne aux entreprises l’"élasticité de capacité" pour faire face aux fluctuations du marché.
Découvrez plus de cas d’application de la technologie tour-m fraise :
www.simituo.com